Al hacer la compra de un molino triturador de plástico se deben considerar una serie de factores para que el proceso de reciclaje de plástico sea todo un éxito. Existe una gran variedad de equipos con diferentes potencias, velocidades y tamaños, así como tipos de durezas en los aceros de las cuchillas.

Elegir el equipo adecuado depende del tipo de residuo que necesitemos reciclar y la configuración adecuada de cuchilla que necesitemos.

Tipos de cuchillas para molino triturador de plástico

CUCHILLAS EN PALETA CORTE EN “V”
Es recta diseño de cuchilla universal para desperdicios no muy gruesos como película y laminados delgados, botellas pequeñas y piezas medianas. La molienda se concentra en el centro perfecto para pequeñas botellas o piezas medianas.

CUCHILLA ESCALONADA CORTE EN “V”
Para materiales gruesos, botellas aplastadas o purgas relativamente pequeñas. Ideal para PET, PAGG, PELD, PEHD, PS, PP, PC, ABS, PC, PVC, hule. (No recomendado en película ni lamina).

CUCHILLAS DE GARRA
Ideal para materia rígido y blandos, puede funcionar en materiales con alta carga de fibra de vidrio y las piezas sean pequeñas. Perfecto para tubería, perfiles, empaques, largas y de bajo espesor. Materiales PELD, PEHD, PS, PP, PC, ABS, PC, PVC (flexible/rígido) y HULE. (No recomendado en película ni lamina).

CUCHILLA DESFASADA
Esta combinación de cuchillas desfasadas está diseñada especialmente para botes, preformas medianas y grandes, botellas medianas y grandes, porrones y cubetos, así como cualquier producto voluminoso. (No es ideal para materiales blandos, hule, PVC flexible, películas, ni laminas).

En Plastibar contamos con gran variedad de equipos de molienda desde granuladoras hasta trituradores de diferentes capacidades. Contacta con un asesor de ventas para que te brinden mayor información

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Algunas de esas piezas inyectadas son productos del hogar, ganchos, pinzas, cubetas, cajas agrícolas, cucharas, vasos, canastas, productos farmacéuticos, piezas automotrices, tupperware©, contenedores, teléfonos, charolas de alimentos, etc.

Lo más importante es que este sistema ofrece múltiples ventajas, como un reducido costo en la fabricación de piezas, rapidez en el proceso y al finalizar obtendrás un producto con acabado que no requiere de más transformación. Es por ello, que el proceso de fabricación de plástico es un método de producción de gran uso a nivel mundial.

El moldeo por inyección de plástico se puede realizar tanto con material nuevo, como con material reciclado, logrando dar una nueva vida a los desechos, la cual se puede extender por muchos años, e incluso décadas.

Miles de pequeñas y medianas empresas han desarrollado un sinfín de artículos, tanto con plástico nuevo como reciclado. Por este motivo es importante que el reciclado de estos plásticos sea una parte importante del proceso de fabricación; la sostenibilidad, para empresas es una prioridad.

¿Qué hay del reciclado en la fabricación de plástico?

Un tema que en años recientes va tomando mucha fuerza en la fabricación de plásticos tiene que ver con el reciclado de materiales. Sin embargo este tema debe ser tomado con cautela ya que no todos los plásticos pueden pasar por este proceso, ya sea por sus características o bien por el uso que han tenido.

La complejidad del tema no solo involucra, como lo hemos visto, el tema de sustentabilidad en la fabricación de nuevos plásticos. Sino que también tiene que ver con todo un tema de salud e higiene, ya que muchos de los materiales plásticos, por sus características, no pueden ser usados o reutilizados más de cierto número de veces.

De acuerdo con la Sociedad de la Industria del Plástico existen existen 7 tipos de este material y por poner un ejemplo, una de las principales limitantes para poder reciclar un plástico, es que este no esté mezclado con otro material como pegamento, aluminio o resinas. De igual manera, aquellos residuos plásticos que fueron degradados por el sol durante mucho tiempo no son susceptibles de ser reciclados debido a que adquieren una nueva, desconocida y probablemente tóxica descomposición.

Si desea conocer más sobre este proceso, sus alternativas y artículos que se pueden realizar, contáctanos con gusto podemos ayudarte con tu proyecto. https://plastibar.mx/contacto/

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La velocidad es importante, debido al peso de las platinas y a la inercia se necesita acelerar a la velocidad y distancia de apertura del molde adecuado para que permita la desaceleración del molde en la posición de apertura total, esta aceleración y desaceleración también se aplican al cierre de molde.

La masa de las platinas es enorme y si no las ajusta correctamente, puede hacer que su máquina se desplace de su posición original

Algunas máquinas son más fáciles de ajustar que otras para esta aceleración y desaceleración, pero es importante lidiar con la inercia de las platinas que viajan a alta velocidad. Abrir y cerrar el molde es un problema, mantenerlo cerrado durante la primera etapa de inyección y el sostenimiento es otro.

El molde de inyección de plástico debe ocupar del 60% al  70% mínimo del área de la platina porque la mayor parte de la fuerza de cierre, especialmente en las máquinas de rodillera, está en las esquinas del molde. Las fuerzas de cierre pueden ser tan altas que el molde realmente se pandea en el centro. Esto se llama deformación de platina.

Las fuerzas de cierre de las platinas deben ser uniformes y solo un poco más de lo necesario.

No se debe usar la presión de cierre máximo, lo idóneo es no usar más del 80% de la fuerza de cierre total en la máquina. Una fuerza de cierre demasiado alta solo desgasta el molde más rápido, especialmente los venteos. Se comienza con la presión de cierre más baja posible y posteriormente aumentar o disminuir según sea necesario. También es bueno si la máquina compensa automáticamente la presión de cierre a medida que el molde se calienta y se expande. Una fuerza de cierre constante es lo mejor para un proceso consistente. Esto es imprescindible para las máquinas de moldeo.

El último paso es el botado, las sugerencias son similares a las de la apertura del molde: se debe ajustar para que expulse lentamente durante el primer par de milímetros, luego acelere a la distancia mínima necesaria para expulsar las piezas. Las piezas rara vez se expulsan uniformemente del molde. La extracción lenta le da tiempo para separarse sin torcer o deformar la pieza.

Además, es importante utilizar la presión mínima posible para expulsar las piezas porque los pernos botadores están endurecidos y pueden desgastarse después de múltiples golpes. El desgaste puede empeorar tanto que el perno se pega y se rompe. La máquina de inyección de plástico retraerá la placa botadora; no habrá indicios en la máquina de que algo está mal. Luego cerrará el molde, forzando la pieza rota del perno botador hacia el otro lado del molde, causando daños significativos y costosos. Por el contrario si la presión de botado se establece una presión insuficiente como para empujar los pernos botadores, se produce un desgaste y no habrá suficiente fuerza para terminar la carrera de expulsión, entonces la máquina se detendrá con una alarma de botado.

Como lo mencionamos la primera parte, tomarse el tiempo para preocuparse por los detalles del cierre de molde marca la diferencia, así como tomarse el tiempo para capacitar a los operadores y a los ajustadores. Puedes informarte mejor sobre este y más temas del mundo de Moldeo por Inyección en el Canal de Youtube de nuestro amigo Marco Zavaleta

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Características de Cierre de Molde

Para realizar el ajuste del cierre del molde y garantizar su desempeño adecuado, es necesario el talento y la atención a los detalles. Programar los noyós (dependiendo del molde) y establecer velocidades de arranque, aceleración, desaceleración, fuerza de cierre, protección de molde y botado son algunos de los requisitos para ajustar el cierre de molde.

El propósito del sistema de cierre y las platinas es:

• Sostener el molde
• Cerrar el molde con la secuencia apropiada de los noyós y protección del molde
• Abrir el molde con la secuencia apropiada de los noyós, en caso de que sea necesario
• Mantener el molde cerrado con la fuerza suficiente y equivalente para soportar presiones de inyección
• Expulsar piezas

Es necesario atender los pequeños detalles para lograr una configuración de las etapas. Uno de los desafíos más intimidantes es garantizar que las partes móviles del molde o cualquier otro movimiento interno o externo del molde estén bien programados y funcionen correctamente.

¿Cómo perfeccionar el cierre de molde?

Una vez que se definan todas las variables de uso, utilice el modo de movimiento seguro del molde, esto le ayudará a que cierre lentamente con baja presión para asegurar su posición. Ajuste la configuración de las protecciones funcionales del molde. Establezca una velocidad, fuerza y distancia de protección para garantizar que la inercia y velocidad no supere la protección del molde.

La mala protección del molde a menudo da como resultado la ruptura de los pernos de la cavidad, lo que requiere reparaciones posteriores y reducen su capacidad operativa y perjudican sus ganancias.

Recuerde también establecer adecuadamente su secuencia de protección contra el molde, pues si es demasiado lenta, se traducirá en un tiempo de ciclo excesivo y menor capacidad de producción.

Es muy importante también considerar factores como el tipo de material que estamos inyectando. Dependiendo de esto es que tendremos un rango de presión diferente, cualquier plástico que nosotros inyectemos estaría afectando de forma distinta el factor de la presión y esto va a modificar la fuerza de cierre. Por ejemplo, si inyectáramos la misma pieza en acrílico será diferente a si lo hiciéramos en PET. Todo este tipo de factores son determinantes para obtener piezas de moldeo por inyección de plástico de alta calidad. Para informarte más al respecto de este importantísimo tema puedes visitar el canal de nuestro amigo Marco Zavaleta de Moldeo por Inyección para que puedas aplicar estos parámetros de la mejor manera en la fabricación de tus piezas.

Recuerde que en GIA / Plastibar contamos con personal altamente calificado en asesorarle en la adquisición de su nueva máquina de inyección de plástico. No dude en contactarnos para aclarar cualquier duda sobre cómo puede sacar mejor provecho a su Maquina de Inyección de Plástico.

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El moldeo por inyección de plástico permite una inmensa gama de formas y acabados, lo que hace que sea una técnica utilizada en una diversidad muy grande de industrias, desde la automotriz hasta la aeroespacial, pasando por la industria de fabricación de insumos para el hogar. Es una de las mejores formas de producir piezas complejas a bajo coste, por lo que se considera uno de los métodos más eficaces.

Básicamente el proceso consiste en lo siguiente:

1. los materiales o preformas se funden en el barril y en la unidad de inyección,

1. Se seleccionan los tipos de moldes de inyección y se inyecta el material en el molde,
2. se solidifica y
3. sale la pieza.

Con el moldeo por inyección, las piezas de formas diversas, incluidas aquellas con formas complejas, se pueden fabricar de forma continua y rápida en grandes volúmenes. Por lo tanto, el moldeo por inyección se utiliza para fabricar materias primas y productos en una amplia gama de industrias.

Como su nombre lo indica, la máquina de moldeo utiliza moldes a medida para rellenarlos según las especificaciones, creando copias idénticas que pueden personalizarse de diversas maneras.

«¿Entonces qué debo hacer primero para producir piezas por proceso de inyección de plástico?»

Muy sencillo

PRIMERO Diseñar la pieza que deseas producir. 

SEGUNDO Crear moldes de plástico con las características necesarias que requiere tu pieza a fabricar.

TERCERO Elegir el plástico que será usado en el proceso de moldeo por inyección.

CUARTO La correcta elección de tu máquina inyección con las medidas ideales para el molde y con características necesarias para el proceso de inyección que se necesita dependiendo la pieza a inyectar, el número de cavidades de tu molde y el material. 

QUINTO (Con la máquina ideal) Inicia el ciclo de inyección calentando el plástico en el sistema  barril-husillo de la máquina de inyección hasta que se funda el plástico y este logra fluir con facilidad

SEXTO El Husillo inyecta cantidad correcta de material para llenar las cavidades del molde bajo presión mientras las dos mitades del molde están bien cerradas.

SÉPTIMO Una vez que esto termina, el material se enfría y se endurece tomando la forma de la pieza deseada.

OCTAVO Finalmente la pieza es retirada del molde y el proceso se repite.

En este breve video puedes revisar los generales de este proceso para lograr una pieza de plástico de alta calidad.

Es importante que tomes en cuenta que hay detalles dentro de el proceso que requiere una atención particular, como lo es el ajuste de la fuerza de cierre o la forma más adecuada de seleccionar los tipos de moldes apropiados. Recuerda que debes considerar también el tipo de industria a la que va dirigida tu producción, ya que, si por ejemplo, vas a fabricar para el sector automotriz, deberás considerar parámetros de calidad y tolerancias a diferencia de otras industrias. 

¿Aún tienes dudas?

En plastibar tenemos expertos que pueden asesorarte en todos los pasos para que tu fabricación de plásticos sea exitosa. No dudes en contactarnos https://plastibar.mx/contacto/

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Si lo que buscas es fiabilidad, calidad, precisión y ahorros visibles al fabricar tus piezas inyectadas en plástico, debes ser cuidadoso y analizar varios aspectos.

Para empezar el proceso de selección, conviene tener en cuenta quién es el proveedor, sobre todo fijarte en qué tipo de servicio posventa ofrece (o si lo ofrece) y si cuenta con personal de servicio técnico propio. Esto te ayudará en caso de que no tengas mucha experiencia manejando maquinas de inyección de plástico y requieras una mano experta que te apoye.

También es importante tomar en cuenta si el proveedor cuenta con máquinas de inyección de plástico en stock para entrega inmediata, si la máquina cuenta con sistema de ahorro de energía como servomotor y si es nueva, ya que los operadores se podrán familiarizar más fácilmente a los nuevos equipos y será más fácil adquirir refacciones.

La marca y modelo de los elementos dan una idea de lo que se puede esperar de una máquina de inyección. Por ejemplo, un equipo con una válvula proporcional electrónica de lazo cerrado para presión y otra para velocidad, garantiza mayor precisión y velocidad.

Si estás listo para iniciar un  negocio e invertir en una máquina de inyección de plástico es necesario que sepas y conozcas los siguientes puntos:

• Qué quieres fabricar (producto, peso, dimensiones)
• Con que material de plástico vas a trabajar
• Qué precisión se requiere
• Qué cantidad mensual vas a producir
• Dimensiones del molde (tamaño y numero de cavidades, si ya cuentas con molde o lo están fabricando o ya lo cotizaste)
• Con cuanto presupuesto se cuenta
• Considerar equipos auxiliares (tolva, chiller, cargador, etc) que puedan ser necesarios.

Es de vital importancia conocer estos puntos para así determinar los siguientes parámetros:

• Fuerza de cierre
• Gramaje de inyección
• Capacidad de plastificación
• Distancia entre barras
• Carrera de apertura
• Tamaño mínimo y máximo del molde
• Equipamiento especial de la maquina (husillos especiales, movimientos simultáneos, carga eléctrica, etc)

Y así determinar una cotización adecuada a sus necesidades para la fabricación de sus productos. Puedes encontrar muchos tips y recomendaciones en el canal de Marco Zavaleta de YouTube que te ayudarán a tomar una mejor decisión de máquina de inyección de plástico.

También puedes descubrir toda la gama de maquinaria de inyección de plástico disponible en Plastibar, recuerda que muchas de nuestras máquinas las tenemos disponibles para entrega inmediata.

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