El siguiente en la lista es la apertura de molde de inyección de plástico, lo recomendable es ajustar para abrir lentamente durante los primeros milímetros, ya que las piezas no siempre se liberan por igual, en ocasiones la pieza se mantiene retenida por vacío u otro factor que le  impide liberarse; abrir a jalones el molde solo empeorara el problema.

La velocidad es importante, debido al peso de las platinas y a la inercia se necesita acelerar a la velocidad y distancia de apertura del molde adecuado para que permita la desaceleración del molde en la posición de apertura total, esta aceleración y desaceleración también se aplican al cierre de molde.

La masa de las platinas es enorme y si no las ajusta correctamente, puede hacer que su máquina se desplace de su posición original

Algunas máquinas son más fáciles de ajustar que otras para esta aceleración y desaceleración, pero es importante lidiar con la inercia de las platinas que viajan a alta velocidad. Abrir y cerrar el molde es un problema, mantenerlo cerrado durante la primera etapa de inyección y el sostenimiento es otro.

El molde de inyección de plástico debe ocupar del 60% al  70% mínimo del área de la platina porque la mayor parte de la fuerza de cierre, especialmente en las máquinas de rodillera, está en las esquinas del molde. Las fuerzas de cierre pueden ser tan altas que el molde realmente se pandea en el centro. Esto se llama deformación de platina.

Las fuerzas de cierre de las platinas deben ser uniformes y solo un poco más de lo necesario.

No se debe usar la presión de cierre máximo, lo idóneo es no usar más del 80% de la fuerza de cierre total en la máquina. Una fuerza de cierre demasiado alta solo desgasta el molde más rápido, especialmente los venteos. Se comienza con la presión de cierre más baja posible y posteriormente aumentar o disminuir según sea necesario. También es bueno si la máquina compensa automáticamente la presión de cierre a medida que el molde se calienta y se expande. Una fuerza de cierre constante es lo mejor para un proceso consistente. Esto es imprescindible para las máquinas de moldeo.

El último paso es el botado, las sugerencias son similares a las de la apertura del molde: se debe ajustar para que expulse lentamente durante el primer par de milímetros, luego acelere a la distancia mínima necesaria para expulsar las piezas. Las piezas rara vez se expulsan uniformemente del molde. La extracción lenta le da tiempo para separarse sin torcer o deformar la pieza.

Además, es importante utilizar la presión mínima posible para expulsar las piezas porque los pernos botadores están endurecidos y pueden desgastarse después de múltiples golpes. El desgaste puede empeorar tanto que el perno se pega y se rompe. La máquina de inyección de plástico retraerá la placa botadora; no habrá indicios en la máquina de que algo está mal. Luego cerrará el molde, forzando la pieza rota del perno botador hacia el otro lado del molde, causando daños significativos y costosos. Por el contrario si la presión de botado se establece una presión insuficiente como para empujar los pernos botadores, se produce un desgaste y no habrá suficiente fuerza para terminar la carrera de expulsión, entonces la máquina se detendrá con una alarma de botado.

Como lo mencionamos la primera parte, tomarse el tiempo para preocuparse por los detalles del cierre de molde marca la diferencia, así como tomarse el tiempo para capacitar a los operadores y a los ajustadores. Puedes informarte mejor sobre este y más temas del mundo de Moldeo por Inyección en el Canal de Youtube de nuestro amigo Marco Zavaleta